21/09/2015
21/9/2015
Blog 4 in een reeks van 4.
In de vorige blog heb ik aangegeven dat voorraadbeheer van reserveonderdelen wezenlijk verschilt van voorraadbeheer van ‘gewone’ onderdelen en hoe je daar slim gebruik van kunt maken. In deze blog geef ik aan hoe je binnen deze multi-item modellen nog verder kunt besparen.
In veel bedrijven is de koffieautomaat één van de machines die grote invloed heeft op de productiviteit. Maar staan we er wel eens bij stil dat – ondanks die cruciale rol – het aantal koffieautomaten veel kleiner is dan het aantal werknemers? We vinden dat volkomen logisch. Immers, de vraag naar koffie van meerdere mensen kan gemakkelijk door één apparaat worden ‘afgehandeld’.
Dit principe kan ook worden toegepast op reserveonderdelen. Twee voorbeelden waarin deze zogenaamde voorraad-pooling zijn nut bewijst, zijn:
- situaties met meerdere machine-types die gedeeltelijk dezelfde common onderdelen hebben,
- situaties met meerdere magazijnen die aan verschillende klanten leveren, maar (gedeeltelijk) dezelfde onderdelen op voorraad hebben.
In het geval van commonality, is het natuurlijk mogelijk om per machinetype een eigen voorraad aan te houden. Maar het moge duidelijk zijn dat het combineren van die voorraad de mogelijkheid opent om de gezamenlijke voorraad te verlagen. Daarmee introduceer je wel een extra uitdaging in de optimalisatie: de common parts dragen bij aan het overall service level van verschillende machinetypes. Hoe garandeer je dan dat alle types goed bediend worden? Ook daarvoor zijn modellen ontwikkeld die –in de multi-item setting– kunnen omgaan met meerdere service level constraints.
Als er sprake is van meerdere magazijnen die dezelfde onderdelen op voorraad hebben, kan ook gepoold worden, maar in dit geval virtueel. Een voorbeeld: twee magazijnen in een regio hebben elk zowel onderdeel A als onderdeel B op voorraad. Ondanks dat beide onderdelen duur zijn en een hele kleine vraag hebben, is in de multi-item optimalisatie per magazijn toch bepaald dat beide onderdelen op voorraad moeten liggen. Als we nu de magazijnen samen bekijken is een heel aannemelijke uitkomst dat één onderdeel A in het ene magazijn en één onderdeel B in het andere magazijn volstaat, zelfs als we rekening houden met transporttijden tussen beide magazijnen. Als bij een magazijn een onderdeel gevraagd wordt dat niet in dat magazijn ligt, dan wordt gebruik gemaakt van een onderlinge levering. Opvallend is overigens dat heel veel bedrijven in de uitvoering al lang gebruik maken van onderlinge leveringen, maar dat deze mogelijkheid in de planning niet wordt meegenomen. De nieuwe algoritmes maken het mogelijk om onderlinge leveringen mee te nemen in de planningsfase, waardoor voorraadkosten sterk gereduceerd kunnen worden.
Deze blog is gebaseerd op onderzoek dat ik aan de TU/e (Eindhoven) heb uitgevoerd, en waarover binnenkort een boek verschijnt. In aanloop naar de boekpresentatie publiceerde het Eindhovens Dagblad zaterdag 19 september een interview, deze is online niet meer in te zien.
Overige blogs in deze reeks:
Blog 1 - Voorraden: Wat is de optimale balans tussen kosten en beschikbaarheid?
Blog 2 - Hoe krijg ik grip op vraag naar reserveonderdelen?
Blog 3 - Voorraadmanagement voor reserveonderdelen
